乳化液是一種高性能的半合成金屬加工液，特別適用于鋁金屬及其合金的加工，但不適用于含鉛的材料，比如一些黃銅和錫類金屬。本產品使用壽命很長，完全不受滲漏油、混入油的影響，最好用軟水進行調配。切削油是一種特種潤滑油，由低粘度潤滑油基礎油加入部分動植物油脂及抗氧劑、抗磨劑、防銹劑等經調合制得。水基切削液是將油劑用大量的水稀釋的切削液，通常含油劑百分之五至二十，其用量約占全部切削液的百分之九十五。水基切削液一般分為乳化液（可溶性油，Soluble Oil)、微乳液、和化學水溶液。市場上稱后兩種為半合成和全合成。

       就潤滑性能來說，油基切削液的潤滑性能要比水基切削液好。但是，水性切削液的冷卻效果卻明顯優于油基切削液。一般來說，慢速切削對切削液的潤滑性要求更高，當切削速度低于30m/min時，需要使用切削油。乳化液把油的潤滑性和防銹性與水的冷卻性結合起來，因而產熱量較大的高速低壓力的金屬切削加工很有效。

加了極壓添加劑的切削油，當切削速度不高于60m/min時，不論對任何材料的切削加工都是有效的。在高速切削時，由于發熱量大，油基切削液的散熱效果差，會使切削區的溫度過高進而產生煙霧、起火等現象。此外，由于工件溫度過高易產生熱變形，影響工件加工精度，故多用水基切削液。

       與油基切削液相比，乳化液的優點在于較大的散熱性、清洗性和經濟性，有利于操作者的衛生和安全。因此，金屬加工廠比較樂于使用乳化液。實際上除特別難加工的材料外，乳化液幾乎可以用于所有的輕、中等負荷的切削加工及大部分重負荷加工，乳化液還可用于除螺紋磨削、槽溝麻削等復雜磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺點是空易使細菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分產生化學分解而發臭、變質，所以一般都應加入毒性小的有機殺菌劑。

       化學合成切削液的優點在于經濟、散熱快、清洗性強和極好的工件可見性，易于控制加工尺寸，其穩定性和抗腐敗能力比乳化液強。潤滑性欠佳，這將引起機床活動部件的粘著和磨損，而且，化學合成留下的粘稠狀殘留物會影響機器零件的運動，還會使這些零件的重疊面產生銹蝕。

目前，行業內全面以半合成、全合成切削液代替了傳統的乳化型切削液。新一代切削液采用植物基合成酯作為原料，在抗腐敗、抗雜油、刀具保護、穩定性等方面，均優于前面的三種切削液。

       抗磨液壓油引就是利用液體壓力能的液壓系統使用的液壓介質，在液壓系統中起著能量傳遞、系統潤滑、防腐、防銹、冷卻等作用。

       對于抗磨液壓油來說，首先應滿足液壓裝置在工作溫度下與啟動溫度下對液體粘度的要求，由于油的粘度變化直接與液壓動作、傳遞效率和傳遞精度有關，還要求抗磨液求油的粘溫性能和剪切安定性應滿足不同用途所提出的各種需求。

       抗磨液壓油的種類繁多，分類方法各異，長期以來，習慣以用途進行分類，也有根據油品類型、化學組分或可燃性分類的。這些分類方法只反映了抗磨液壓油品的掙注，但缺乏系統性，也難以了解油品間的相互關系和發展。

       眾所周知，切削油和切削液都是用于金屬加工、數控機床加工的必不可缺的重要添加劑，具有潤滑，冷卻，防銹，流動性以及極壓性等作用。但是切削油和切削液有什么具體的區別呢？下面小編就帶大家去探討一下。

切削油和切削液的區別：

      1、切削液往往是水溶性的，是可以兌水加工的一種金屬加工液，切削油是非溶于水是純油加工的一種金屬加工油，水溶性的東西注重冷卻，通常用于潤滑要求不高的磨削工藝；

      2、純油性的切削油潤滑性較高，往往用于高硬度材料的加工。

      3、切削油是潤滑的效果大于冷卻的效果，能很好的保證切屑的連續性和排屑的流暢，但是不環保，且在批量加工零件時不易清洗；

      4、而切削液是冷卻的效果大于潤滑的效果，在低速加工時有很好的效果，且因為切削液大部分是水，所以很容易清洗產品。但是在加工加工硬化性大和散熱差的產品時很容易損刀。比如加工不銹鋼，用切削油的效果絕對比切削液的好。

      切削油和切削液的用法都是有很大區別的，所以在金屬加工過程中一定要分清了。